礦用濃縮機出現跑渾現象，即濃縮機不能很好地進行固液分離、溢流渾濁不清時，可以采取以下處理措施：

一、分析原因

入池礦漿性質：

礦漿中夾雜空氣，使礦漿在攪拌分層中產生大量氣泡。

礦漿含泥量過多，尤其是0.1~0.001μm的微細礦泥，使得溢流難以澄清。

處理量問題：

濃縮機處理量過大，池中礦漿產生較大強度的翻花。

底流調控太小，也易引起跑渾。

沉泥層調控不當：

底流排礦量大，沉泥層過薄，部分微細礦粒過濾效果不佳而進入溢流。

沉泥層過厚，將大部分入池水液阻滯在沉泥層下，使沉泥層位置上浮。

技術參數調控不當：

耙架升降不當，如停電后未升耙架，待來電后直接啟動電機可能損壞蝸齒輪。

濃縮比不合適，明顯偏離技術標準。

絮凝劑使用問題：

絮凝劑添加不均勻或添加量不足。

藥劑溶解時間過長，影響濃縮機的正常生產。

二、處理措施

排除入池礦漿的不利因素：

采用入池前焊架脫氣槽來消除礦漿中夾雜的空氣。

針對微細礦泥，可添加絮凝劑，使微細礦泥形成聚團，加速沉降。

確保濃縮機處理量與工藝生產能力相匹配：

濃縮機處理量的大小需參考旋流器有關參數（旋流器的溢流大小即為濃縮機的供礦量）。

避免處理量過大或過小，確保底流調控適當。

調控沉泥層：

使沉泥層保持適當的厚度（如200~300mm）。

當沉泥層較薄時，可減少底流排礦量；反之，則要適當增大。

正確調控技術參數：

適時升降耙架調節轉速，避免耙架“坐死”。

調控濃縮比，使之符合技術標準（如2.0~2.3）。

使用新型濃縮機時，可觀察側壁的有機玻璃觀察孔，以調節澄清層和過濾沉泥層的厚度。

正確使用絮凝劑：

在攪拌槽中正確添加藥劑，避免藥劑加前受潮、成絮狀或一次性倒入。

縮短藥劑溶解時間，提高攪拌槽的轉速以利于藥劑均勻擴散。

綜上所述，處理礦用濃縮機跑渾現象需要從多個方面入手，包括排除入池礦漿的不利因素、確保處理量與工藝生產能力相匹配、調控沉泥層、正確調控技術參數以及正確使用絮凝劑等。通過這些措施的實施，可以有效解決濃縮機跑渾問題，提高設備的運行效率和生產效益。